A fabricação de peças inclui alguns processos importantes e pode ser dividido em três partes, mecânicos, metalúrgicos e intermediários.

Os processos mecânicos utilizam forças de tensão e esforço para dar a forma necessária para obter um determinado produto e são classificadas em função ao tipo de serviço e magnitude do trabalho, em resumo chamado de usinagem.

Nos processos metalúrgicos são utilizados fatores de calor como temperatura e energia térmica através das mudanças de estado físico e assim, dão forma ao produto, como, por exemplo, a fundição.

Entretanto, no caso de processos intermediários, são considerados tanto a força como o calor juntos que através da transformação da estrutura conseguem dar forma aos produtos.

Genericamente esses processos existentes, utilizados para dar forma às peças metálicas, podem ser agrupados em cinco grupos básicos:

• Conformação mecânica;
• Fundição;
• Soldagem;
• Metalurgia do pó;
• Usinagem.

Tipos de processos

Os processos de fundição servem para a fabricação das peças feitas de ligas de alumínio fundidas, podendo ser a fundição em areia, por exemplo, em moldes permanentes ou semipermanentes e em máquinas sob pressão.

Além desses processos, também são utilizados os processos de fundição centrífuga, fundição de precisão, moldagem em gesso e a moldagem em casca, porém em menor escala.

A escolha do processo a ser utilizado depende de alguns fatores, sendo que muitos aspectos do projeto são influenciados pelo método de fundição.

Os fatores técnicos a serem considerados são o tamanho e a forma da peça, as características da liga como as propriedades físicas e mecânicas, as espessuras de cada seção, a complexidade do desenho da peça, as tolerâncias dimensionais e o tipo do acabamento desejado.

Como no caso do aço carbono, já que sua composição da liga determina ao aço o seu nível de resistência mecânica.

Os fatores econômicos são o número de peças a serem produzidas, a possibilidade de repetição de encomendas e os custos relativos de usinagem e o acabamento das peças produzidas pelos processos diferentes.

A usinagem é a operação seguinte ao processo de fundição e tem como objetivo eliminar rebarbas e excessos de metal na peça e também ajustar as dimensões da peça às especificações do produto final.

Para essa etapa, são considerados alguns fatores como densidade, ponto de fusão, módulo de elasticidade, usabilidade entre outros.

Na etapa de soldagem, entende-se como diferentes peças ou materiais sendo sugestíveis à aproximação de átomos a uma distância de equilíbrio, em que a energia potencial é minimizada. Assim, ao tentarmos aproximar ou distanciar estes átomos, surgirão forças que restabelecerão a distância de equilíbrio.

Alguns tipos de aço

Um dos elementos mais utilizados para esse tipo de processo é o Aço D2. Esse aço, é uma das ligas mais utilizadas na indústria devido às suas características e, principalmente, em processos de conformação e corte a frio.

Possui alta dureza e excelente estabilidade dimensional, o que dificulta sua conformação, podendo ser submetido à têmpera comum e para que sua resistência consiga ser aumentada para a redução das tensões internas.

O Aço Corten, também conhecido como aço patinável, é um tipo de aço que tem em sua composição elementos que conseguem melhorar suas propriedades anticorrosivas.

Este tipo de aço é muito utilizado na construção civil, pois consegue apresentar, em média, três vezes mais resistência à corrosão que o aço comum.

O uso de conexões para condução de fluidos requer uma atenção especial quanto à qualidade do material, para garantir a segurança no processo. Assim, existem vários tipos que atendem plenamente à necessidade.

A conexão galvanizada passa por um processo de galvanização do ferro fundido, e são revestidas por uma camada de zinco.

Este processo consegue ser aplicado a vários tipos de conexões, que são muito eficientes para proteção de alguns materiais como o ferro, pois o zinco que é composto neste tipo de conexão, atua como um metal que oxida para proteger o ferro.

O ímã de neodímio é um imã feito a partir de uma combinação de ferro, neodímio e boro. Esse tipo de imã é muito poderoso em comparação à sua massa, porém o imã neodimio também é frágil e perde seu magnetismo em temperaturas acima de 120 °C.

Existe um trabalho constante para aumentar essa energia até que um limite seja alcançado. Para alcançar essa força do imã de neodímio são utilizados imãs de cerâmica em um volume 18 vezes maior do material comparado ao de neodímio.